hello大家好，我是城鄉(xiāng)經濟網小晟來為大家解答以上問題，生產與運作管理試題及答案，?？贫紊a與運作管理課程復習資料很多人還不知道，現(xiàn)在讓我們一起來看看吧！

小編黑板青云寄語：

1.為了方便打印，答案放在了最后。

(資料圖)

2.黑板青云已經為大家盡力校對，難免疏漏，如有疏漏請留言更正。

3.單選題，見“?？贫巍渡a與運作管理》課程復習資料(1)——單項選擇題”。

4.不定項選擇題，見“專科段《生產與運作管理》課程復習資料(2)——不定項選擇題“。

5.判斷題，見“?？贫巍渡a與運作管理》課程復習資料(3)——判斷題“。

6.簡述題，見“?？贫巍渡a與運作管理》課程復習資料(4)——簡述題“。

?？贫巍渡a與運作管理》課程復習資料(5)——分析計算題

五、分析計算題：

1.某企業(yè)生產產品的批量N=4件，需經過4道工序加工，其但件工時為t1 =10分鐘，t2=4分鐘，t3 =12分鐘，t4 =6分鐘。

求：應用順序移動方式、平行移動方式、平行順序移動方式時該批產品的生產周期。

2.已知對某產品的年需求量D=600個，每次訂貨費用S=8元，產品年存儲費用H為單價的20％。產品價格政策為：（1）訂貨量在：0≤Q＜500, 單價為0.30元/個；

（2）訂貨量在: 500≤Q＜1000, 單價為0.29元/個；

（3）訂貨量在: 1000≤Q, 單價為0.28元/個。

求：經濟訂貨批量。

3.考慮由三臺機器組成的流水作業(yè)生產線，具體數(shù)據(jù)見下表。

求：（1）總加工周期最短的作業(yè)順序；（2）計算最短流程時間。

4.用關鍵工件法求如下5／4／P／Fmax問題近優(yōu)解。

5.已知M1和M2兩種產品的結構和產品出產計劃（見下表），求元件C的總需求量。

兩種產品的出產計劃

（注：計算結果填入下表。）

元件C的總需求量計算過程

6.設有A、B、C、D、E 5種零件，均需先在銑床上加工，再由鉆床加工，兩種設備各有1臺，各零件的單件工時定額見下表。

求：總流程時間為最短的加工順序安排方案，并說明安排的原則。

7.分析題：

JIT，不僅是一種生產控制的方法，還是一種管理哲學。

JIT強調的是找出并消除生產中的一切浪費，這些浪費包括：過量生產、部件與操作者的移動和等待時間、低劣的制造過程、存儲及殘次品。JIT消滅浪費的武器是：看板系統(tǒng)TQC，全員參與和供應商的協(xié)作關系。

影響還不僅這些。JIT認為存儲不能增加產品的附加值，應視為一種浪費。JIT將企業(yè)比作河中航行的船，企業(yè)的潛在問題如同河中的礁石，見圖1。JIT用抽去存儲的方法暴露出企業(yè)的潛在問題。

圖1 降低存儲的意義

JIT用看板系統(tǒng)，從而限定了在制品的存儲量?？窗鍞?shù)的確定要考慮生產線的許多相關因素，如作業(yè)計劃制定水平、設備狀況、工作地配置等。通過JIT的實施，企業(yè)的生產作業(yè)系統(tǒng)效率必須再上一個新臺階。

以Xerox Plant為例，1975年施樂廠引入訂貨點法后，4年間平均存儲由8個月降低為3.3個月，1979年引入MRP Ⅱ后，4年內存儲再降至1.8個月。1983年施樂廠引入JIT，至1988年，存儲降為0.6個月，見圖2。存儲量的降低加快了物流周轉，大大縮短了產品的制造周期。

圖 施樂廠引入JIT前后的存儲水平對比

問：（1）從本案例你可以受到哪些啟示？

（2）為什么說JIT，不僅是一種生產控制的方法，還是一種管理哲學？

8.考慮由三臺機器組成的流水作業(yè)生產線，具體數(shù)據(jù)見下表。

求：（1）總加工周期最短的作業(yè)順序；2）計算出總加工周期。

9.已知某工程項目的計劃資料如右表所示。

求：（1）畫出該工程項目的網絡圖；（2）計算各事項的時間參數(shù)；（3）找出關鍵線路并求總工期。

10.某流水線計劃年產A零件60000件，該流水線每天工作兩班，每班8小時，工作時間有效利用系數(shù)為0.95。試計算流水線的平均節(jié)拍。

問：如果把廢品率定為1.2%，那么流水線的實際節(jié)拍應該是多少？

11.工廠修建廠房有大、中、小三種投資規(guī)模選擇，各自的固定成本、可變成本和產出能力如表所示：

產品市場銷售價格是1 500元／噸。

求：（1）確定大、中、小三種投資規(guī)模的盈虧平衡點。

（2）如果年需求是20萬噸，應該選擇哪種工廠規(guī)模？

12.安裝某一特殊設施時，用于評價備選地址的每一種因素，都被分配了一個權重。4個潛在地址都會得到從0~100之間的值，以表示該地點在某一項因素下所得到的分數(shù)。下表列出了4個地點的分數(shù)。

求：根據(jù)權重將4個待選地址進行排序。

13.江蘇萬向齒輪廠的廠區(qū)布置

江蘇萬向齒輪廠是無錫一家專門從事齒輪生產并向摩托車廠商供貨的鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè)，廠房占地面積約5000平方米。整個廠區(qū)的平面總布置是以流程為主線按工藝專業(yè)化形式布置的，見圖1。當時，該廠共有職工890人，設備176臺，月產量僅有12000套。生產中的主要問題是：在制品在車間內相互運輸頻繁（見圖1）要前后經過10次搬運。為了減少搬運次數(shù)，工廠采用一天運一次的成批運輸方式，這樣又導致每天需要進庫、出庫，上下班時刻在制品庫存十分擁擠，并占用了大量在制品。

1990年，工廠與國內幾家著名品牌如“江陵”生產制造商取得了長期穩(wěn)定的協(xié)作供貨關系，產品銷售量將大幅上升，原布置方式已不能適應需要，同時，部分設備也需要更新，新設備的效率較高，設備數(shù)量增至280臺，職工人數(shù)增加到2160名。工廠新的總平面布置見圖2。按產品類型布置的工廠，在每一個產品類型的產品車間，將設備按流程路線布置，以A齒輪生產車間為例，布置見圖3。

圖1 按工藝流程布置的工廠總平面

圖2 按產品類型布置的工廠總平面

圖3 A齒輪生產車間的平面布置

萬向齒輪廠的工廠總平面布置經過重新整合后，工藝路線通暢，工序之間采用滑槽運送，中間環(huán)節(jié)減少，生產效率提高，月產量達到了115600套；在制品數(shù)量大大減少，降低了流動資金的占用量。1991年，萬向取得了歷史性利潤額，從而一舉成為齒輪生產商中的佼佼者。

問：（1）萬向齒輪廠的工廠整合前的總平面布置有什么缺點？經過重新整合后在哪些方面得到了改進？

（2）萬向齒輪廠的工廠總平面布置經過重新整合后是否還存在不足？是什么？

14.已知車床組有7臺車床，月均工作日為25天，每天2班制，每班工作8小時，設備組年檢修時間為1200小時，某單位產品在車床上加工的臺時定額為8小時。

計算：車床組的年生產能力。

***************************以下內容為參考答案***************************

?？贫巍渡a與運作管理》課程復習資料(5)——分析計算題參考答案

五、分析計算題：

1.參考答案：

解：順序移動方式時：

平行移動方式：指每個零件在前道工序加工完畢后，立即轉道下道工序進行加工的方式。

平行順序移動方式：指即考慮平行性，又考慮順序性，要求每到工序連續(xù)加工，但又是各道工序盡可能平行地加工。

2.參考答案：

解：第一步，當單價=0.28元/個，產品年存儲費用H＝0.28 X20％

因為只有當訂貨量大于1000時，才可能享受單價0.28元的優(yōu)惠價，414是不可行的。

第二步，當單價=0.29元/個，產品年存儲費用H＝0.29 X20％

因為只有當訂貨量大于500時，才可能享受單價0.29元的優(yōu)惠價，406是不可行的。

第三步，當單價=0.30元/個，產品年存儲費用H＝0.30 X20％

因為當訂貨量小于500時，單價0.30元，400是可行的訂貨量。訂貨量大于400的數(shù)量折扣點500，1000。

經濟訂購批量為：500。

3.參考答案 CDS法：（1）總加工周期最短的作業(yè)順序： J4 J1 J3 J5 J2 J6

（2）最短流程時間：90

關鍵工件法：（1）總加工周期最短的作業(yè)順序：J1 J4 J3 J2 J5 J6

（2）最短流程時間：93

Palmer法：（1）總加工周期最短的作業(yè)順序：J1 J4 J6 J5 J3 J2

（2）最短流程時間：93

（注：可任選一種方法。最佳方案是CDS法得到的方案）

4.參考答案

用關鍵工件法求解：

1－5每一個工件的總用時分別為：16,30,16,15,18，這樣用時最多的是工件2，所以工件2為關鍵工件； （5分）

找出Pi1

找出Pi1＞Pi4的工件，分別為3，排在工件2的后邊，這樣的作業(yè)順序為1－5－4－2－3。（2分）

5.參考答案：解：計算結果見下表

元件C的總需求量計算過程

6.參考答案：（1）加工順序為：C-D-A-E-B；（2）最短流程時間：40。

7.答案要點：（1）①JIT強調的是找出并消除生產中的一切浪費。

②JIT消滅浪費的武器是：看板系統(tǒng)TQC，全員參與和供應商的協(xié)作關系。

③JIT認為存儲不能增加產品的附加值，應視為一種浪費。

④通過JIT的實施，企業(yè)的生產作業(yè)系統(tǒng)效率必定再上一個新臺階。

（2）①準時制是一種生產計劃管理控制技術。

JIT用看板系統(tǒng)，從而限定了在制品的存儲量?？窗鍞?shù)的確定要考慮生產線的許多相關因素，如作業(yè)計劃制定水平、設備狀況、工作地配置等。

全員參與， 發(fā)現(xiàn)生產中的問題和浪費，工人多能化，分工協(xié)作，減少勞動費用降低成本，并保證適時適量生產。

企業(yè)與供應商協(xié)作，共同分享需求計劃，并將其用于生產和銷售系統(tǒng)中，供應商與顧客被連在一起，共享生產計劃和輸入必要的數(shù)據(jù)，保證了企業(yè)可以建立起均衡的生產系統(tǒng)。

②準時制也是一種管理哲學。

準時制可以消除企業(yè)內部所存在的各種浪費，如過量生產、部件與操作者的移動和等待時間、低劣的制造過程、存儲及殘次品。

JIT認為存儲不能增加產品的附加值，應視為一種浪費。JIT將企業(yè)比作河中航行的船，企業(yè)的潛在問題如同河中的礁石。JIT用抽去存儲的方法暴露出企業(yè)的潛在問題。準時制通過逐漸降低庫存水平，發(fā)現(xiàn)和解決不同深度和不同層次的問題，從而不斷提高企業(yè)的市場競爭力。

8.參考答案：由于在第二臺設備B的最大作業(yè)時間5＝第三臺設備最小作業(yè)時間5，因此可以將此作業(yè)排序問題簡化為兩臺設備作業(yè)排序，并用約翰遜法則進行排序。

首先將B設備的作業(yè)時間分別加到A設備和C設備對應的工件作業(yè)時間上得到以下表格：

根據(jù)約翰遜法則進行排序，則可以得到的作業(yè)順序為：J1－J6－J3－J4－J2－J5

則總的作業(yè)時間為48。

9.解：（1）繪制網絡圖。

（2）計算各事項時間參數(shù)（見圖中方框數(shù)據(jù)）。

（3）尋找關鍵路線（圖中粗黑箭線所示）工程總周期為25天。

10.解：制度工作時間為：（365-52×2-10）×2×8×60=240960(分鐘/年)

平均節(jié)拍為240960×0.95÷60000=3.82(分/件)

考慮廢品率后的實際加工件數(shù)為60000÷(1-1.2%)=60729(件/年)

實際節(jié)拍為240960×0.95÷60729=3.77(分/件)

即平均節(jié)拍為每件3.82分鐘,考慮廢品率后實際節(jié)拍為每件3.77分鐘。

11.解：（1）小規(guī)模的盈虧平衡點是：

中規(guī)模的盈虧平衡點是：

大規(guī)模的盈虧平衡點是：

（2）當需求量是20萬噸時，對于小、中、大三種規(guī)模，利潤分別是：

小規(guī)模：

中規(guī)模：

大規(guī)模的盈虧平衡點正好是20萬噸，因此P=0，所以最優(yōu)規(guī)模是中等規(guī)模。

12.解：4個地點的權重分值計算結果如表所示：

優(yōu)先次序為：B，A，D，C

13.答案要點：（1）萬向齒輪廠的工廠整合前的總平面布置是以流程為主線按工藝專業(yè)化形式布置的。這種布置形式的缺點：

①產品的加工要經過許多車間或工段，加工路線長，運輸量大；

②增加了產品在生產過程中的停放時間，延長了生產周期，增加了在制品數(shù)量，占用較多的流動資金；③各生產單位之間的協(xié)作關系復雜。

整合后，①產品的加工封閉在車間或工段內完成，加工路線短；

②減少了產品在生產過程中的停放時間，縮短了生產周期，減少了在制品數(shù)量；③管理工作比較簡單。

（2）其缺點是：①難以充分利用生產設備和生產面積；②難以對工藝進行專業(yè)化管理；

③適應性差，難以適應改變品種的要求。

14.解：車床組的生產能力＝

本文就為大家講解到這里，希望對大家有所幫助。